这样加工异形件问题太多，还是上车铣复合吧

夹具超人 · 发表于 2019-9-10 14:08:23

经典图书

工序分散给加工带来的难题在于多工序下的精度控制，重复装夹、调试、检测等各项因素叠加以后，往往造成工件尺寸不稳定，交付时间也变长。所以这里给大家提供一个案例思路，利用车铣复合的特性结合加工路径优化，解决这些问题。

零件的结构及设计要求

液冷系列密封块结构见图1所示，材质有铝合金，不锈钢两种，密封块是整套产品中核心部件，尺寸精细、结构紧凑，几乎所有尺寸都是与其它工件配合尺寸，标星及加G尺寸尤为关键，不允许超差。(尺寸公差几乎都是0.03mm以内，关键件隐去公差)

图 1 液冷系列密封块结构图

原装夹、工艺方案分析

鉴于零件结构特征，最初工艺方案采取加长尾部30mm，作为4轴加工中心(立式、A轴转头)装夹部位，四轴加工中心加工3处曲面，最后数控车装夹2.02环槽，车掉加长部位，平面保总长，工艺安排如表1所示。

表 1 改进前工艺路线

原工艺方案问题分析

经实际加工验证，原来的工艺方案存在以下几点不足：

◆四轴加工中心加工曲面时，因装夹误差及A轴自身误差造成的工件圆跳动无法避免。装夹工件时，要求每件活都用百分表找正圆跳动，跳动控制在0.02mm以内，但由于工件在切削过程中受力及装夹本身存在的误差，会造成铣伤外形或相关尺寸超差，经常出现3个曲面尺寸不一致。

图2

◆最后一道工序平端面时，因加持部位较小，稳定性差，平面后台阶厚度不一致，造成端面平面度尺寸超差。

◆加工效率低。后面两道工序每次加工时，装夹、找正的时间远远多于产品加工时间，因加工不稳定，无论是工人还是检验员都要花费大量时间测量尺寸、挑选不合格品，造成加工效率极低。

◆因材料加长的长度都超过工件本身的长度，造成原材料极大浪费。

新工艺方案设计

从零件的结构特点和加工精度综合分析，原工艺方案中出现的各种问题，总结起来都是因为多次装夹、定位有误差造成的，假如该零件可以安排在车削中心一次加工完成，就不会产生定位误差，但车削中心加工需要解决两个难题。

(1)机床本身最少要具有四轴以上联动功能，且机床加工精度要能保证0.005mm以内。

图3 车铣复合加工

(2)解决车铣复合加工编程问题，特别是曲面加工及多轴联动加工，以前车间车削中心以三轴动力刀塔式为主，手工编程基本能满足要求，没有涉及车铣软件编程这一领域，特别是曲面加工及多轴联动加工。

动力刀座

车铣复合机床上的多功能刀具系统，从毛坯到成品一次装夹！

软件方面，目前市面上专业的车铣复合加工软件不多，主要有Edagcam， Espritcam，GibbsCAM等几种，这里选择GibbsCAM软件作为车铣复合编程软件。

新工艺方案的实施

新方案不仅解决了零件加工的精度与效率，最重要的是进一步将带Y轴车削中心加工能力进一步扩展，采用Y轴时，刀具可以通过整个表面横向移动生成一个真正的表面，加工效果与数控铣床相同，结合软件编程，这样就大大拓展了工艺加工能力，很多工件都可以采用带Y轴车削中心加工，不但可以保证加工质量，而且效率也会提升很多。

图8 典型零件车铣加工方案

上述就是一个典型工件，原来工艺方案是在加工中心多次加工，现在使用车削中心结合软件编程，在车铣一道工序加工，不仅减少了工序，更好的保证了尺寸，并且加工效率提高20%以上，这充分证明工艺能力的拓展、提高，才是生产效率提升，保证产品质量的关键。

（完整案例请搜索夹具侠，进入社区版块查看原文）